Межзаводская школа
Обмен опытом специалистов-энергетиков металлургических комбинатов России
Корпорацией производителей черных металлов
совместно с металлургическими предприятиями с 17 по 25 августа 2009 г. в Магнитогорске, Нижнем Тагиле и Липецке проведена межзаводская школа по обмену производственным опытом специалистов-энергетиков. В работе школы приняли участие представители Магнитогорского, Нижнетагильского, Новолипецкого и Западно-Сибирского металлургических комбинатов.
Участники школы знакомились непосредственно на производственных участках с опытом обслуживания энергетических агрегатов и сетей, обсудили основные проблемы функционирования энергетических подразделений. Особое внимание было уделено вопросам нормирования, учета и анализа расходования энергоресурсов, а также реализации энергосберегающих мероприятий. Отмечено, что экономический кризис ускорил внедрение энергосберегающих технологий на комбинатах; значительно улучшены показатели удельного расхода энергетических ресурсов на предприятиях.
Перед участниками выступили главный инженер Управления главного энергетика ОАО «ММК» И.Ю.Андрюшин, генеральный директор ООО «НТМК-Энерго» С.С.Дружинин, начальник Энергетического производства ОАО «НЛМК» В.И.Москалёв, а также специалисты предприятий.
Полученная информация позволила участникам школы выработать следующие рекомендации.
ОАО «ММК» - проработать возможность применения на комбинате:
- на турбоагрегатах ТЭЦ, ЦЭС и ПВЭС подшипников скольжения с металлофторопластовым покрытием, что повысит надежность оборудования и увеличит межремонтные сроки (опыт ЗСМК);
-газовой утилизационной бескомпрессорной турбины (ГУБТ), что позволит увеличить количество вырабатываемой собственной электроэнергии (опыт НТМК);
- опыта НЛМК по химической промывке трубной системы теплообменной аппаратуры, изготовленной из биметалла, и отмывке жестких карбонатных отложений на внутренней поверхности трубопроводов диам. 50-100 мм, что надежнее и эффективнее применяемого способа гидромеханической очистки;
- противоточной схемы регенерации Na-катио-нитовых фильтров в технологии производства химически очищенной воды, что даст увеличение объемов ее выработки и уменьшит расход реагентов (опыт НЛМК);
- информационной геоструктуры «ZULU», позволяющей визуализировать по высотным и координатным отметкам все технологические сети (трубопрово-
ды, задвижки, колодцы) с отображением показателей их текущего состояния (опыт НТМК);
- нормирования остатков запчастей и материалов на складах цехов с целью более оперативного устранения аварийных ситуаций и их последствий (опыт НЛМК);
- хранения жидких продуктов разделения воздуха (азот, кислород) в системах хранения сжиженного газа (БСХ) с последующей их газификацией и выдачей в заводскую сеть с необходимыми параметрами (опыт НЛМК);
- технологии бестраншейной прокладки и замены подземных трубопроводов (опыт НТМК и НЛМК);
- улучшения качества воды в грязном оборотном цикле стана 2000 горячей прокатки (опыт НЛМК);
- ремонта бетонных конструкций и гидроизоляции бетонных поверхностей с применением технологии фирмы БИРС, позволяющей выполнять эти работы более эффективно (опыт НЛМК);
- эксплуатации установки Seba для испытания кабелей из сшитого полиэтилена (опыт НЛМК);
- элегазовых выключателей фирмы Siemens с встроенными трансформаторами тока (опыт НЛМК).
ОАО «НЛМК» рекомендовано проработать возможность:
- при выполнении новых проектов - сооружения радиальных отстойников непосредственно на крыше насосных станций, что удобно при эксплуатации и ремонте (опыт ММК);
- в механических фильтрах очистки воды - использования кварцевой засыпки вместо менее эффективной антрацитовой (опыт ММК и НТМК);
- внедрения способа очистки системы трубопроводов с помощью снаряда лепесткового типа конструкции фирмы ООО «Химпром», Магнитогорск (опыт ММК);
- установки гидроколонн в грязных оборотных циклах станов горячей прокатки, позволяющих повысить надежность работы насосного оборудования (опыт ММК);
- бестраншейного ремонта трубопроводов («труба в трубе», прокладки новых труб с разрушением старых, глубокого направленного бурения и пр.) (опыт НТМК);
- подогрева воздуха для горения до плюсовых температур в зимнее время с целью увеличения стойкости камеры горения и снижения расхода топли- а ва на воздухонагревателях доменных печей (опыт £ ЗСМК). f
ОАО «НТМК» - рассмотреть возможность: •
- развития и расширения Центра энергосберега- | ющих технологий с учетом опыта ММК и НЛМК; <
- применения на комбинате программного обеспечения фирмы «УМИКОН», Москва, позволяющего более полно и детально отображать показатели электрических сетей на мнемосхемах цехов и комбината в целом (опыт НЛМК);
- внедрения в автоматизированной системе энергоучета функции контроля работы оборудования и анализа потребления энергоресурсов, что поможет разрабатывать мероприятия по их более эффективному использованию (опыт ММК и НЛМК);
- создания группы по расчетам режимов и уставок в составе лаборатории релейной защиты ЦЭТЛ (опыт ММК и НЛМК);
- внедрения АСУ ТП на электрических подстанциях комбината с учетом опыта ММК.
ОАО «ЗСМК» рекомендовано рассмотреть возможность:
- установки электрогидравлических регуляторов скорости на турбины ВКВ-22-90 ПВС (опыт НТМК);
- восстановления и реконструкции пароаккуму-ляторов ККЦ-1 с учетом опыта ММК;
- изменения, с учетом опыта НЛМК, схемы подключения потребителей к общезаводскому паропроводу (15 ата) с целью стабилизации параметров деаэрационно-питательной установки ДПУ - 1,2 ата;
- продолжения строительства мини-ТЭЦ КХП с целью снижения потерь при редуцировании пара, вырабатываемого на коксохимическом производстве (опыт ММК);
- сооружения на комбинате ГУБТ с целью увеличения выработки собственной электроэнергии (опыт НТМК);
- строительства новой ПВС с генерирующими мощностями и электрокомпрессорами как для доменного, так и для кислородного производства (опыт НТМК, НЛМК);
- замены на ПВС твердого топлива (промпродук-та) на газообразное (опыт ММК, НЛМК, НТМК);
- строительства мини-ТЭЦ для утилизации доменного газа (опыт НЛМК);
- обработки химическими реагентами замкнутых оборотных циклов водоснабжения по опыту ММК и НЛМК;
- сооружения гидроколонн для стабилизации работы насосного оборудования водоснабжения прокатного производства (опыт ММК).
Б.А .Тулупов,
технический директор корпорации «Чермет»
Экспресс-информация
УРАЛЬСКАЯ
Экономия на доменной печи
В прошлом году по Программе снижения затрат и издержек на производство основных видов продукции «Уральской Стали», доменщикам удалось сберечь для комбината почти 186 млн руб. при плане 89,3 млн. Работа в этом направлении в доменном цехе успешно продолжается.
В начале этого года к реализации были намечены четыре разработки, которые за год должны принести свыше 103,5 млн руб. экономии. Например, для снижения потерь чугуна со скрапом с апреля стали применять экзотермические смеси. Использование данной технологии позволило не только поднять выход годного металла, но и увеличить сроки межремонтного периода чугуновозных ковшей. За первое полугодие удалось сэкономить 17,4 млн руб. при запланированных 12,8.
Еще три из намеченных мероприятий касаются снижения расхода кокса на производство чугуна. Одно из них - увеличение температуры горячего дутья по цеху. Мероприятие начнет работать в полную силу в октябре, когда закончится ремонт воздухонагревателя № 14 четвертой печи после капитального ремонта. Пока же положительных результатов в этом направлении специалисты цеха пытаются частично добиться за счет действующих воздухонагревателей. Также уменьшить расход кокса ожидали путем замещения его антрацитом и за счет снижения среднего содержания кремния в металле.
В сумме фактические результаты от внедрения перечисленных мер превзошли расчетные. Вместо 8 млн 358 тыс. руб. получили за шесть месяцев 8 млн 786 тыс.
В дополнение к Программе были разработаны еще два направления: уменьшение расхода буров для вскрытия чугунной летки и снижение себестоимости чугуна за счет сокращения текущих простоев печей. Первое уже дало экономию почти 5 млн руб., второе - более полутора.
Кроме того, как и в других цехах комбината, в доменном разработали и внедрили еще одну программу - по 5%-ному сокращению затрат, - состоящую из 11 мероприятий. 80% дают устойчивый экономический эффект, над реализацией остальных работают. За первое полугодие при плане 156 млн сэкономили 186.
Суммарный итог работы по сокращению затрат и издержек в доменном цехе за первое полугодие составил 222 млн руб.
§ при ожидавшихся 208.
^ Пресс-центра ОАО «Уральская Сталь»
«
о.
>
с;
с;
<
Для дальнейшего прочтения статьи необходимо приобрести полный текст. Статьи высылаются в формате PDF на указанную при оплате почту. Время доставки составляет менее 10 минут. Стоимость одной статьи — 150 рублей.