;;;;;;
МВД
СОСТОЯНИЕ И ПЕРСПЕКТИВЫ РАЗВИТИЯ АГЛОИЗВЕСТКОВОГО ПРОИЗВОДСТВА
© Г.С.Захарцов, Н.Г.Дячок, А.И.Шенцов, А.Ф.Смольников, В.И.Кретинин, И.Г.Логунов, С.Н.Стрельников
ОАО "ЗСМК"
и в,
к д
»! Еч Ы
г
В состав агломерационно-известкового производства (АИП) ОАО "ЗСМК" входят дро-бильно-сортировочная фабрика, агломерационный, насосно-шламовый цехи и цех отжига известняка.
Дробильно-сортировочная фабрика предназначена для приемки, усреднения и снабжения цехов обжига известняка, агломерационного и доменного шихтовыми материалами. Первая очередь фабрики была введена в эксплуатацию в июне 1964 г.
В ее составе - корпус из двух вагоноопрокидывате-лей ВРС-93; корпус распределения материалов (КРМ); три закрытых склада концентрата проектной емкостью 97 тыс. м3 каждый; два открытых склада проектной емкостью 40 тыс. м3 и 10 тыс. м3 - для известняка и доменного сырья соответственно (подача материала на склады осуществляется с помощью автостелл, а отработка -при помощи экскаваторов ЭКГ-5); конвейерный тракт подачи сырья с двумя установками известкования концентрата и приемными бункерами топлива и окалины.
За время работы фабрики проведена огромная работа по совершенствованию механического оборудования и бункерного хозяйства, узла подачи и ввода извести; изменена схема обезвоживания КРМ с подключением его к циклу оборотного водоснабжения; в связи с изменением рудной базы и сортамента концентратов изменена схема складирования и отгрузки рудного сырья; применено частотное регулирование электроприводов корпуса вагоноопрокидывателей и трактов подачи рудного сырья; изменена схема выгрузки и зачистки вагонов вагоноопрокидывателей, позволяющая существенно снизить потери сырья; разработана и внедрена схема подготовки к утилизации технологически невыгодных отходов, позволяющая вовлечь в переработку до 130 тыс. т в год таких отходов дополнительно к 380 тыс. т традиционно перерабатываемым.
В цехе внедрены и действуют АСУ известкования концентрата, транспортировки и загрузки бункеров шихтового отделения, учета сырья и расчета железорудных штабелей.
В составе агломерационного цеха, построенного на базе третьего типового проекта института "Меха-нобр", склад топлива на 20 тыс.м3, корпусы дробления и измельчения топлива, дробления и сортировки известняка, дозировочное отделение, корпус первичного смешивания, корпус агломерации, отделения дробления, охлаждения и сортировки агломерата, три агломерационные машины. Сообщение между агломерационным и доменным цехами осуществляется с помо-
щью системы резинотканевых конвейеров, включающей приемные бункера доменного цеха. Агломерационные машины № 1 и 2 (АКМ4-252/312) введены в эксплуатацию в июле и ноябре 1967 г. соответственно, машина № 3 (АКМ7-312) - в январе 1971 г.
Проектное производство агломерационного цеха, определенное из условия спекания коршуновского концентрата с добавками до 10-15% аглоруды, составляет 7,1 млн т, максимально достигнутое в 1989 г. -8,2 млн т при общих простоях 6,0% и текущих - 1,4% номинального времени. В 2003 г. производство составило 7,3 млн т при общих простоях 16,8% (резерв -8,0%) и текущих - 4,2%.
С момента ввода в эксплуатацию аглоцех, в основном, работал по проектной схеме, которая в начале 1970-х годов отвечала существовавшим требованиям технологии производства офлюсованного агломерата. Впоследствии технологическая схема, технология и собственно агрегаты претерпели ряд существенных изменений. Основные усилия сотрудников агломерационной научно-технологической лаборатории и ИТР производства были направлены на разработку технологии спекания новых видов сырья, оптимизацию основных параметров технологического режима процесса агломерации и подготовку компонентов шихты, внедрение и отработку режимов функционирования новых технологических узлов и оборудования.
Особое внимание было уделено улучшению качества агломерата и повышению технико-экономических показателей процесса, состоянию экологии, в том числе и утилизации углерод- и железосодержащих отходов, а также (в связи с высвободившимися мощностями при остановке доменной печи № 2) разработке новых видов агломерата. Так, в течение 1969 г. три вакуум-камеры зоны охлаждения были подключены к газовым коллекторам агломашин N9 1 и 2, а в 1974 г. были подключены две оставшиеся вакуум-камеры без изменения газоотсосной системы и нагнетателей, изменена конструкция одновалкой зубчатой дробилки (1973 г.) и схема выделения и сортировки постели (1974 г.).
В 1976 г. внедрена новая конструкция зажигательных горнов с использованием плоскопламенных горелок; проведена существенная работа по модернизации вспомогательного механического оборудования и бункерного хозяйства, с 1980 г. применена система пневмообрушения бункеров. В 1990 г. отработана сортировка оборотных продуктов с помощью пневмоклас-сификатора. В 1991 г. проведена реконструкция агло-машины № 1 с удлинением типовой конструкции на две
N Ш
и
& вакуум-камеры (АКМ-336) за счет демонтажа узла вы-к деления горячего возврата, в хвостовой части исполь-ы зована откатная конструкция с грузовым прижимом и 3 изменена газоотсосная система с увеличением сечения коллектора с 19,6 до 30,0 м2, в сеть которой в 1992 г. установлены нагнетатели Д-13000-11-1.
В 1994 г. отработана и внедрена система подогрева шихты паром в окомковательных барабанах. На протяжении ряда лет большое внимание уделялось совершенствованию технологии ввода в шихту извести для интенсификации процесса агломерации, что позволило впервые в отечественной практике освоить технологию спекания тонкоизмельченных концентратов в высоком (до 500 мм) слое. В 1998 г. внедрена система контроля содержания железа и оксида кальция в потоке шихты ("Аглоконт"), установлена система диагностики состояния нагнетателей и заменен газоотводя-щий коллектор на агломашине N9 3 по типу первой. С 2003 г. внедряется система контроля шихтовых материалов "ДК-основность" по расширенной схеме (железо, кальций, кремний, алюминий и титан).
В 2002 г. изменена схема снабжения АИП сырьем. В настоящее время компонентами агломерационной шихты являются концентраты: Михайловский (38-47%), мундыбашский (14-19%), ковдорский (14-17%) и аба-гурский (8-11%), с тенденцией увеличения доли местных, аглоруды (0-10%) - краснокаменская и абаканская, марганцевые добавки (0,02-0,19%)-жайремская и дурновская руды и отходы.
В цехе действуют АСУ дозирования компонентов шихты и топлива, увлажнения шихты, хода производства и качества агломерата, а также информационно-технологическая сеть.
На всех агломашинах освоена технология спекания двухслойной шихты при максимально возможной высоте слоя (490-500 мм - высота бортов паллет), с предварительно уложенной постелью из агломерата крупностью 5(8)-23 мм. Температура подогретой шихты составляет 57-65 °С, влажность - 6,5-7,5%. Подогрев шихты происходит за счет тепла извести, пара и горячего возврата. Удельный расход извести составляет 26-35 кг/т концентрата, или 23-26 кг/т агломерата, сухого топлива - 55-56 кг/т агломерата. Содержание возврата в шихте - 25-35%. Удельный расход тепла от внешнего нагрева (двухсекционного зажигательного горна длиной 11 -12 м со сводовым расположением плоскопламенных горелок, работающих на коксовом газе) составляет 55-56 МДж/м2, или 90-110 МДж/т агломерата, температура зажигания составляет 1110-1150 °С, дополнительного нагрева - 950-1000 °С. Разрежение в коллекторе составляет 1030-1050 мм вод. ст.
Продукция цеха - агломерат (крупностью 5-120 мм): доменный офлюсованный, промывочный для доменных печей и для сталеплавильного производства - железомарганцевый, высокозакисный марганцевый, а также железофлюс.
В составе насосно-шламового цеха, предназначенного для подготовки к утилизации шламов дробиль-но-сортировочной фабрики, агломерационного цеха и
участка шихтоподачи доменного цеха, - два корпуса обезвоживания шламов (КОШ-1 и КОШ-2) с оборотным циклом водоснабжения. Их общая годовая производительность составляет 250 тыс. т шлама 12%-ной влажности и 45 млн. м3 осветленной воды. КОШ-1 и КОШ-2 были введены в эксплуатацию с пуском комплекса аг-ломашин № 1, 2 и № 3 соответственно по совместному проекту институтов "Механобр" и "Сантехпроект".
Технология обезвоживания заключается в разделении шламовых вод в спиральных классификаторах на пески и слив, с последующими выделением из слива в радиальных сгустителях осветленной воды, сгущением кека в гидроциклонах, обезвоживанием песковой составляющей в ленточных, а слива - в дисковых вакуум-фильтрах с подачей обезвоженных продуктов на сборный конвейер шихты одной из агломашин резинотканевым конвейером.
После пуска агломашины № 2 в оборудовании КОШ-1 начали выявляться недостатки, которые в значительной степени затрудняли работу аглофабрики в целом. Для предотвращения зашламовывания шламо-проводов и классификаторов распределительную коробку установили непосредственно около классификаторов. Для ликвидации переполнения классификаторов в радиальных сгустителях выполнили дополнительные сливы и увеличили сечения сливных труб. Улучшение сгущения и обезвоживания достигнуто с установкой гидроциклонов и дисковых вакуум-фильтров, а также заменой насосов, подающих сгущенную пульпу из радиальных сгустителей. Дополнительно подняли уровень пола и смонтировали вертикальные насосы. Отмеченные недостатки в значительной степени были устранены в схеме КОШ-2. Отличие технологии КОШ-2 от КОШ-1 заключается в отсутствии стадии классификации в гидроциклонах и обезвоживания в ленточных вакуум-фильтрах, при этом доставка шламов осуществляется автотранспортом с подачей в поток концентрата через ПБТиО.
Дробильно-сортировочная фабрика, аглоцех и на-сосно-шламовый составляют агломерационную фабрику ОАО "ЗСМК".
Цех обжига известняка предназначен для снабжения известью конвертерных цехов комбината. Отсев извести и известковая пыль газоочистки используются в агломерационном цехе. Цех введен в эксплуатацию в период с декабря 1968 по май 1977 г. согласно проекту, выполненному институтом "Сибгипромез". Проектная мощность цеха - 930 тыс. т извести, максимально достигнутая - 700 т
Для дальнейшего прочтения статьи необходимо приобрести полный текст. Статьи высылаются в формате PDF на указанную при оплате почту. Время доставки составляет менее 10 минут. Стоимость одной статьи — 150 рублей.