научная статья по теме СТАЛЕПРОКАТНОЕ ПРОИЗВОДСТВО ЗАПАДНО-СИБИРСКОГО МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО КОМБИНАТА Металлургия

Текст научной статьи на тему «СТАЛЕПРОКАТНОЕ ПРОИЗВОДСТВО ЗАПАДНО-СИБИРСКОГО МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО КОМБИНАТА»

НАУКА, ТЕХНИКА, ПРОИЗВОДСТВО

нннвнаннняннннннншмнаинт'г -

СТАЛЕПРОКАТНОЕ ПРОИЗВОДСТВО ЗАПАДНОСИБИРСКОГО МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО КОМБИНАТА

© Б.М.Лебошкин, В.П.Муштей, В.Н.Шадрин , В.А.Старцев, М.Н.Южаков

ОАО "ЗСМК"

Сталепрокатное производство - одно из молодых на комбинате, было организовано в апреле 1996 года путем слияния двух производств: метизного и товаров народного потребления. Такой шаг был продиктован как технологической, так и производственной необходимостью - исходным материалом для производства многих товаров народного потребления являлась продукция метизного производства.

История становления метизного производства берет свое начало с середины 1970-х годов, когда руководство комбината приняло решение об организации строительства корпусов четвертого передела. 23 февраля 1978 года была забита первая свая под фундамент основного корпуса, а 22 апреля 1980 года было проведено опробование технологии и получена первая продукция - проволока. Спустя два месяца (30 июня 1980 года) после отработки технологических операций и обкатки оборудования Государственная комиссия подписала акт приемки в эксплуатацию первой очереди производства мощностью 175 тыс.т проволоки в год. Через пять месяцев была принята в эксплуатацию вторая очередь производства мощностью 75 тыс. т проволоки в год. Так как ЗСМК был ориентирован на производство сталей строительного сортамента, то и сортамент выпускаемой продукции включал в себя проволоку: общего назначения, для армирования железобетонных конструкций, низкоуглеродистую сварочную и для холодной высадки, используемую для изготовления крепежных изделий в автотракторной промышленности.

Однако уникальное географическое положение комбината, повышенный и устойчивый спрос на легированную сварочную проволоку обусловили необходимость организации ее производства. В связи с этим в ноябре 1982 года была принята в эксплуатацию третья очередь производства мощностью 25 тыс. т легированной сварочной проволоки в год. К началу 1983 года мощность метизного производства комбината достигала 275 тыс. т проволоки в год, т.е. он стал крупнейшим производителем проволоки от Урала до Камчатки.

Производство товаров народного потребления на ЗСМК начато в 1982 года, когда были произведены первые 5 т строительных гвоздей. В 1983 года организован участок, который через год был преобразован в цех товаров народного потребления. К началу 2004 года производство строительных гвоздей достигло 15 тыс. т/год.

В июне 1995 г. был сдан в эксплуатацию трубоэлек-тросварочный цех, получена первая продукция - водо-газопроводные трубы. Особенность технологии производства сварных труб в цехе заключается в возможности формовки труб не только круглого, но и квадратно-

го, прямоугольного, овального сечений при высоком качестве сварного шва. Результаты испытаний показывают, что по механическим свойствам сварные трубы не уступают бесшовным. К началу 2004 г. производство водогазопроводных труб достигло 20 тыс. т/год.

В 1999 г. в сталепрокатном производстве организован участок по производству сварочных электродов, который в 2001 г. был реорганизован в цех по производству сварочных электродов. К началу 2004 г. их производство достигло 3 тыс. т/год.

В настоящее время в состав сталепрокатного производства входят четыре основных цеха: по производству проволоки и метизов (ЦППиМ), товаров народного потребления (ЦТНП), производства сварных труб (ЦПСТ) и производства сварочных электродов (ЦПСЭ), и два вспомогательных - технологического инструмента и оснастки (ЦТИО) и технологического обеспечения (ЦТО).

Сталепрокатное производство комбината - одно из наиболее сложных в технологическом отношении. В его цехах для выпуска широкого сортамента продукции используются волочение и калибровка металла, сварка труб, металло- и деревообработка, лазерная резка.

Система менеджмента качества сталепрокатного производства соответствует требованиям международного стандарта ИСО 9002-87 и имеет сертификаты соответствия ассоциации качества "СовАсК" и английской фирмы "Ллойд", а так же свидетельства о признании Российским речным регистром производства электродов и сварочной проволоки, и сертификат соответствия требованиям Правил Российского морского регистра судоходства для производства сварочной проволоки. Продукция производства достойно представляется на российских и региональных промышленных выставках, ярмарках и конкурсах.

В настоящее время к перспективным относится производство проволоки из катанки с механическим удалением прокатной окалины. Традиционная технология травления металла в растворах соляной или серной кислоты, обеспечивая высокую степень очистки от коррозии, создает значительные проблемы, в том числе она вызывает загрязнение окружающей среды выбросами паров кислоты, требует места для хранения отработанных кислотных растворов, приводит к потерям металла вместе с окалиной, снижению пластичности подката из-за насыщения его водородом при травлении. До настоящего времени на метизных производствах России и стран СНГ не было промышленного внедрения альтернативных бескислотных способов, устраняющих многие из перечисленных недостатков.

В 1992 г. на комбинате впервые в России началось промышленное освоение механического способа удаления прокатной окалины. Совместно с российско-

НАУКА, ТЕХНИКА, ПРОИЗВОДСТВО

болгарским предприятием "Экомет" была разработана принципиально новая технологическая схема и создано оборудование для ее реализации - комплексные линии \Л/СМ-05, БСМ-07 (для бунтового подката) и 5СМ-02 (для пруткового подката), обеспечивающие механизированную размотку (для бунтов), подачу на рабочее место, очистку поверхности, аспирацию пылевидной и уборку просыпавшейся окалины. Преимущества нового оборудования по сравнению с известными аналогами заключаются в возможности его установки в технологический поток с волочильными станами, комбинированном удалении окалины несколькими способами, меньшими затратами на внедрение.

В линии \Л/СМ-05 подача катанки осуществляется через размоточное устройство за счет тягового усилия первого барабана волочильного стана. Эффект очистки реализуется последовательным воздействием знакопеременного изгиба в роликах и обработкой поверхности стальной дробью. В состав оборудования входят: блок роликов, вращающаяся камера с дробью, эжектор, аспиратор, вентилятор и шумоглушитель.

В линии БСМ-07 очистка осуществляется путем комбинированного воздействия многократного изгиба в твердосплавных роликах и нанесения упругих импульсных ударов множеством вращающихся рабочих шайб.

Освоение технологии бескислотной подготовки катанки потребовало решения следующих проблем: разработки требований к свойствам катанки; исследования влияния деформаций при удалении окалины, волочении и холодной высадке на изменение структурно-фазового состава и формирование потребительских свойств проволоки; повышения реологических свойств используемых при волочении технологических смазок; повышения эксплуатационной стойкости волочильного инструмента.

Для определения требований к свойствам катанки, подвергаемой механическому удалению окалины, было исследовано влияние охлаждения в линии проволочного стана 250 на количество и состав окалины, структуру и механические свойства катанки из углеродистых и низколегированных сталей.

Для устранения отрицательного влияния на процесс волочения грубого микрорельефа, полученного на поверхности катанки после механической очистки на комбинате в 1997 г. разработан и постоянно совершенствуется состав, технология изготовления и использования тугоплавкой технологической смазки на основе мыла и неорганических наполнителей. Это позволило стабилизировать процесс волочения механически очищенной катанки при скоростях проволоки на выходе из чистовой волоки до 465 м/мин.

Переход на механический способ повысил технологическую пластичность подката при холодной осадке (относительное удлинение возросло с 60-65 до 78-85%) из-за отсутствия эффекта поверхностной "травильной" хрупкости. При удалении окалины знакопеременным изгибом происходит релаксация структурных напряжений и повышение пластических характеристик по всему сечению катанки (относительное сужение увеличивается на 15%). Дробеструйная обработка, создающая в поверхностном слое остаточные растягива-

ющие напряжения, также положительно влияет на процесс высадки.

В настоящее время в ОАО "ЗСМК" ежемесячно производится 7,5 тыс. т проволоки и калиброванного проката на станах, оборудованных линиями механической очистки окалины. В основном это проволока общего назначения диам. 2,0-6,0 мм (ГОСТ 3282), периодического профиля для армирования железобетонных конструкций диам. 3,0-5,0 мм (ГОСТ 6727), низкоуглеродистая сварочная диам. 3,0-6,0 мм (ТУ 14-4-828-77), для холодной высадки диам. 2,0-6,0 мм (ГОСТ 5663), прокат калиброванный (прутки диам. 14-34 мм) из углеродистой качественной конструкционной стали (ГОСТ 1050), прокат калиброванный из конструкционной углеродистой и легированной стали для холодного выдавливания и высадки (ГОСТ 10702). Всего в ОАО "ЗСМК" за 1995-2003 гг. по новой технологии изготовлено 350 тыс. т проволоки и калиброванного проката.

На основе научных и технологических разработок, приобретенного опыта достигнуты высокие показатели сменной выработки проволоки с использованием технологии механического удаления окалины и снижение расходных норм вспомогательных материалов. В 2004-2005 гг. в ОАО "ЗСМК" планируется расширить внедрение такой технологии за счет дополнительного оснащения волочильных станов линиями механической очистки катанки. В настоящее время мощность такой линии достигает 170 тыс. т проволоки и калиброванного проката в год. Проводится модернизация машин SCM-06 и SCM-07 фирмы "Экомет" с целью установки их в линиях калибровочных станов ЛНВ0 6/20 и ВГ 1/1000. Более высокая пластичность проволоки, изготовленной с применением технологии механического удаления окалины, ухудшила удаление обсечки при формировании острия гвоздя. В связи с этим была разработана модель конечного формоизменения, с помощью которой получили картину деформации, адекватную реальному проц

Для дальнейшего прочтения статьи необходимо приобрести полный текст. Статьи высылаются в формате PDF на указанную при оплате почту. Время доставки составляет менее 10 минут. Стоимость одной статьи — 150 рублей.

Показать целиком