ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ: СОСТОЯНИЕ И ПЕРСПЕКТИВЫ
Академик Леопольд ЛЕОНТЬЕВ, председатель Научного совета РАН по металлургии и материаловедению, член-корреспондент РАН Константин ГРИГОРОВИЧ
Применение стали как основного конструкционного материала современности определяется ее эксплуатационными характеристиками и экономическими показателями. Быстрый темп ее мирового производства с 1950 по 1990 г., с ежегодным увеличением выработки примерно на 13,5 млн т, был непосредственно связан с интенсивным строительством, ростом промышленности и созданием
новых соответствующих технологий. В период с 2000 по 2007 г. скорость прироста увеличилась до рекордной величины 73,7 млн т в год.
А в 2007 г. производство стали и сплавов на основе железа достигло максимального уровня - 1 млрд 343,5 млн т. Но последующий мировой экономический кризис оказал отрицательное влияние на металлургию большинства развитых стран. В результате в 2008 г. изготовление стали сократилось на 1,2%,
а в 2009 г. - на 8%.
При этом выпуск таких важных для технического прогресса материалов, как алюминий (41,1 млн т), медь (15,5 млн т), цинк (10,3 млн т), хром (3,4 млн т) и никель (0,92 млн т) в сумме не превысил 6% от общего объема выработки стали.
Более того, в последнее десятилетие динамика изготовления стали если и росла, то в основном в развивающихся странах и в Китае. Причем на долю последнего по итогам 2009 г. приходится 46,6% от всего мирового производства, а выпуск увеличился в 2,5 раза. Все это достигнуто за счет строительства новых мощностей и кардинальной реконструкции действующих. Интересный факт: интенсивному росту стали в КНР соответствует отличный от всех стран рост ВВП — 15-18%.
АНАЛИЗ ЗА 50 ЛЕТ
В современных условиях международного разделения труда металлургия является ведущей отраслью и в России. В мировом рейтинге соответствующие крупнейшие наши комбинаты занимают: ОАО «Северсталь» — 15-е место, ОАО «Евраз-холдинг» — 17-е, ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» — 21-е и ОАО «Новолипецкий металлургический комбинат» — 30-е место. В общем объеме промышленной продукции в нашей стране доля металлургии состав-
ляет около 17% при обеспечении до 14% объема валютной выручки. И тем не менее по уровню душевого потребления металлопродукции черных металлов от большинства развитых индустриальных стран мы заметно отстаем: если у нас оно сейчас составляет 154 кг/чел., то в Японии, США, Европе — 350-550 кг/чел. А ведь в СССР она занимала одну из ключевых позиций в мировом металлургическом производстве. Большая программа по ее развитию была выполнена у нас в 1961-1971 гг., когда за десять лет объем инвестиций в металлургию вырос почти в 2 раза. Причем огромные финансовые средства централизованно вкладывались в исследования и разработки отраслевых, академических и вузовских институтов. Ими были разработаны и внедрены в производство ваку-умирование и кислородно-конвертерная плавка стали. Тогда же отечественные специалисты первыми применили кислород и природный газ для интенсификации процессов выплавки стали и чугуна, предложили и реализовали революционную технологию непрерывной разливки данных материалов и многое другое*. Все необходимое новейшее оборудование производилось только нашими машиностроитель-
*См.: Л. Леонтьев, В. Пономарев. Академическая наука — металлургам. — Наука в России, 2000, № 4 (прим. ред.).
ными предприятиями. А в 1985 г. существенные вложения и достижения науки позволили добиться чрезвычайно высокой степени выпуска стали — 165 млн т, что дало нам право занять первое место в мире в этой сфере деятельности.
После распада Советского государства ситуация изменилась, начался период экстенсивного использования основных фондов предприятий для обогащения мажоритарных акционеров и приобретения непрофильных активов. На длительное время остановлены капиталовложения, необходимые для обновления средств производства в металлургии. Скажем, с 1988 по 1994 г. падение выработки стали (суммарное по России и республиках бывшего СССР) составило катастрофическую величину — 85 млн т. К 1998 г. ее уровень снизился еще более чем в 2 раза.
По состоянию на 2001 г. свыше нормативного срока использовали 88,5% доменных печей и 86% прокатных станов. С начала перестроечного периода не было реализовано ни одного масштабного проекта, не построено ни одного крупного завода полного цикла. Успешно развивается только производство труб.
Наиболее успешным металлурги России считают
2007 г.: на тот момент было изготовлено 72,2 млн т стали, что составило не более 80% от производства в 1989 г.
Сегодня отечественная черная металлургия главным образом работает на экспорт. В 2009 г. из нее вывезли около 28,0 млн т проката черных металлов (55%), практически столько же было в 1999-2002 гг. Внутреннее потребление проката по сравнению с
2008 г. сократилось на 7,7 млн т.
Сильнее всего пострадало производство специальных сталей — тех, которые обладают высокими техническими качествами и во многом определяют тех-
Идет уральская сталь.
нологический прогресс и безопасность любого государства. Среди предприятий, изготавливающих ее, — Ступинский металлургический комбинат, «Электросталь» (Московская область), Кулебакский металлургический завод, ныне ОАО «РУСПОЛИМЕТ» (Нижегородская область), Чебаркульский метзавод (Челябинская область), Ижевский металлургический завод (Удмуртия ), «Серп и Молот» (Москва ) и ряд других. Например, в 1985 г. их производство на заводе «Красный Октябрь» (Москва) достигало около 2 млн т в год. К 2010 г. оно упало до 350 тыс. т. Подобным образом обстоят дела и на остальных предприятиях металлургии.
В качестве одного из ярких примеров кризисной ситуации можно привести динамику выпуска весьма важного для современной промышленности материала — проката нержавеющей стали. В ходе проведения реформ он был парализован почти полностью — его уровень снизился примерно в 20 раз в период с 1990 по 1998 г. И небольшой подъем в 1999-2000 гг. так и не превратился в устойчивую тенденцию. К 2009 г. ситуация несколько изменилась: производство незначительно возросло, но не превысило 110 тыс. т. При этом внутренние потребности промышленности России составляли до 225 тыс. т. Основными причинами импорта в нашу страну нержавеющих сталей, преимущественно из Китая, являлись и являются высокая себестоимость и низкое качество проката на отечествен -ных предприятиях, что в свою очередь вызвано применением у нас неэффективных высокозатратных технологий и старого оборудования.
Итак, можно уверенно сказать: резкое падение производства спецсталей и качественных сталей остается ведущей проблемой российской металлургии. При этом надо выделить и отсутствие у государства стимулирования инноваций в данной отрасли, и ошибочную переориентацию финансовых ресурсов на сырьевой сектор экономики, который так и не стал катализатором развития смежных отраслей. Для пояснения ситуации обратим внимание на то, что в странах ЕС средняя величина удельных вложений в модернизацию составляет около 50$ на 1 т стали, а в России — менее 19$/т. И как уже отмечено, только в деле выпуска труб этот показатель поднялся до мирового уровня.
ВЗГЛЯД НА СЫРЬЕВЫЕ РЕСУРСЫ
Исторически черная металлургия СССР формировалась на базе богатых специфических железных руд, запасы которых были сосредоточены на Урале* и в Сибири. По мере истощения последних возникла необходимость их обогащения, но концентраты с высоким содержанием железа оставались, как правило, многокомпонентными, т.е. из полезных элементов содержали не только железо. Сейчас на Ура-
*См.: Л. Леонтьев. История металлургии Урала. — Наука в России, 2009, № 4 (прим. ред.).
Электрическая печь. Серовский металлургический завод (Орловская область).
ле преобладает рудное сырье комплексного типа, а железорудное — завозится на заводы за тысячи километров, что при современных железнодорожных тарифах существенно удорожает себестоимость металла.
Наиболее крупные запасы комплексных железосодержащих руд представлены титаномагнетитами. Они расположены вдоль всего Урала с севера на юг до Аральского моря, в Сибири, на Дальнем Востоке, на Кольском полуострове, в других районах. Как правило, руды этого типа, кроме железа и титана, содержат ванадий и прочие редкие элементы. В широком масштабе титаномагнетиты перерабатывают Нижнетагильский комбинат (Урал) и Чусовской металлургический завод (Пермский край), однако степень извлечения ванадия всего около 30%, а титан не добывается вообще.
Возросшие требования к материалам для магистральных трубопроводов диктуют потребность в освоении свариваемых сталей повышенной прочности. В их числе, наряду с малоуглеродистыми сталями, используемыми ранее, сегодня все шире применяют низкоуглеродистые и низколегированные. Их легирование, кроме 1,5% марганца, предполагает наличие ниобия, ванадия, молибдена и бора при одновременном ограничении по углероду. Но эффективная переработка таких комплексных руд требует разработки и реализации новых, ресурсосберегающих технологий, которых пока в стране нет.
Возрождение Тырныаузского вольфрамомолибде-нового комбината (Кабардино-Балкария) позволило бы обеспечить российскую металлургическую промышленность соответствующими концентратами. И на Челябинском электрометаллургическом комбинате уже построены специализированные цеха, хотя пока там выпускают другие ферросплавы, а цех по производству ферромолибдена, к сожалению, вообще законсервирован.
Поэтому государству необходимо будет приложить большие усилия для восстановления сырьевой базы выплавки ферросплавов, обеспечивающих получение высококачественных сталей, в том числе стратегического назначения. Приоритетным направлением в модернизации должна стать реконструкция сталеплавильного производства с заменой устаревшего оборудования кислородно-конвертерным и электросталеплавильным, а также использование внепечной обработки и непрерывной разливки стали. Необходимо также поставить вопрос о расширении минерально-сырьевой базы за счет комплексной переработки руд и минералов и вовлечение в производственный процесс природных богатств нашей страны.
НОВЫЙ ПОДХОД
Для дальнейшего прочтения статьи необходимо приобрести полный текст. Статьи высылаются в формате PDF на указанную при оплате почту. Время доставки составляет менее 10 минут. Стоимость одной статьи — 150 рублей.