Х КОНГРЕСС СТАЛЕПЛАВИЛЬЩИКОВ
Работа Х Конгресса сталеплавильщиков (Магнитогорск, 13-17 октября) была посвящена вопросам состояния и перспективам развития процессов производства и оборудования для выплавки, разливки, внепечной обработки стали, изменениям структуры, ресурсо- и энергоемкости сталеплавильного производства. Кроме того, участники Конгресса обсудили вопросы улучшения экологии, реконструкции и модернизации сталеплавильного производства, разработки и использования эффективных огнеупоров и металло-шихты для производства стали, автоматизации производства, экономики.
На пленарном заседании с докладом «Стальин-дустрия ЕС и торговля выбросами» выступил проф. Д.Амелинг (Институт стали Союза немецких металлургов). О тенденциях изменения экономических показателей черной металлургии России рассказал О.В.Юзов (МИСиС). Прогноз развития черной металлургии России до 2020 г. представил директор Института экономики ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П.Бардина» А.А.Бродов. Мониторингу энергоемкости чугуна и стали был посвящен доклад В.А.Исаева (ОАО «Чер-метинформация»). Роль ковшовой металлургии в формировании строения и свойств расплавленных сталей осветил Г.Н.Еланский (МГВМИ). О расширении производства высокопрочных ванадийсодержащих сталей сделал доклад Л.А.Смирнов (ОАО УИМ). С.П.Бурмасов рассказал о совместных разработках ОАО СТЗ и УГТУ-УПИ по технологии производства и повышению качества металла труб нефтяного сортамента. Основные достижения и пути дальнейшего повышения технического уровня сталеплавильного производства - тема совместного доклада МИСиС и МГВМИ, сделанного А.Я.Стомахиным. Г.А.Дорофеев представил совместный доклад ООО «НПМП «Интермет-сервис», ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П.Бардина», Союза экспортеров металлопродукции РФ, МИСиС, Института «Сталь-проект», ИМЕТ им. А.А.Байкова РАН, посвященный роли и значению металлошихты для современных способов производства стали.
Особый интерес всех участников конгресса вызвал доклад, представленный А.И.Зайцевым (соавторы Е.Х.Шахпазов, И.Г.Родионова, ФГУП «ЦНИИчер-мет им. И.П.Бардина»). В условиях все возрастающей конкуренции со стороны бурно развивающегося производства альтернативных материалов, современные тенденции развития металлургии и материаловедения стали направлены на резкое, прорывное повышение ё уровня служебных свойств, что делает необходимым 7 использование принципиально новых методов дости-^ жения высоких показателей технологических, механи-• ческих, физико-химических характеристик металла. | При этом ключевая роль в достижении необходимого | фазового состава и структурного состояния металла 2 отводится выделениям (особенно наноразмерным) не-
металлических избыточных фаз и/или упрочняющих структурных составляющих, формирование которых должно происходить в строго регламентированных условиях на определенных стадиях обработки стали. Для реализации такого прогрессивного направления необходимо как совершенствование и развитие традиционных металлургических технологий на принципиально более высоком уровне, так и создание новых подходов по их оптимизации и управлению. Прежде всего, это относится к процессам ковшовой металлургии, при которых происходит формирование запланированного комплекса свойств.
В ЦНИИчермет им. И.П.Бардина на базе результатов многолетних прикладных и фундаментальных исследований разработан ряд оригинальных подходов к оптимизации технологии производства сталей. Это позволило выйти на принципиально новый уровень показателей по содержанию вредных и примесных элементов, по точному обеспечению химического состава стали, создать методы управления типом и количеством неметаллических включений, в конечном итоге определяющих качество готовой металлопродукции. Важным достижением является разработка сквозных моделей или схем производства металлопродукции, позволяющих вносить корректировки в технологический процесс последующего передела металла в зависимости от результатов выполнения предыдущего: например, выбирать режим прокатки по результатам сталеплавильного производства, схему ковшовой обработки металла в зависимости от показателей выплавки, параметры непрерывного литья заготовок по условиям подготовки жидкого металла в ковше и т.п. Сформулированные положения и подходы позволили разработать эффективные технологии производства массовых высококачественных сталей, в том числе современных сверхнизкоуглеродистых, высокопрочных автолистовых, трубных, с высокими показателями стойкости к процессам локальной коррозии и хла-достойкости, штрипсового металла для труб большого диаметра, биметаллов, сталей и сплавов с уникальным сочетанием физических, физико-химических свойств и других. В числе достижений: снижение отсортировки непрерывнолитых заготовок и проката из стали разных групп марок в несколько раз, повышение стойкости стали к процессам локальной коррозии в 2-5 раз, показателей хладостойкости в 2-3 раза, ряда других служебных свойств и качества получаемой металлопродукции различного назначения, значительная экономия материальных и энергетических затрат.
О концепции МГТУ им. Г.И.Носова подготовки инженерных и научных кадров в свете реформы образования рассказал ректор В.М.Колокольцев.
Тенденции развития инвентаризации выбросов парниковых газов в черной металлургии России и за рубежом осветил Л.Н.Шевелев. О мировых тенденциях и рос-
сийском опыте организации сервиса технологического оборудования сталеплавильных производств рассказал В.В.Бодров (ЗАО «Уральский инжиниринговый центр»).
На секции «Выплавка стали» (В.А.Бигеев, А.Я.Стомахин, Ал.Г.Шалимов) сделано боллее 50 докладов по вопросам конвертерного, мартеновского и электросталеплавильного производствах.
Около 20 докладов были посвящены конвертерному производству. Объем выплавки стали в кислородных конвертерах, несмотря на бурное развитие электросталеплавильного производства, остается на первом месте. Доля конвертерной стали в общемировом и отечественном сталеплавильном производстве превышает 60%. Доклады в основном отражали вопросы совершенствования конвертерного производства в целом, повышения качества конвертерной стали, совершенствования конструкции кислородных конвертеров, удлинения сроков службы футеровки, развития инфраструктуры.
В обширном докладе д-ра Г.Беттчера (SMS-DEMAG) много внимания уделено описанию комплексов современных кислородно-конвертерных цехов, в которых реализована сквозная технология производства стали X-Melt. В настоящее время фирма SMS-DEMAG участвует в строительстве семи кислородно-конвертерных цехов в Индии и одного в Китае с установкой конвертеров вместимостью 110-310 т. Обозначены тенденции совершенствования конструкции кислородных конвертеров (увеличение доли водоохлаждаемых элементов корпусов конвертеров) и кислородных фурм, перспективы конвертеров со сменными корпусами, применения инфракрасной индукционной системы раннего обнаружения шлака в струе металла при сливе его из конвертера.
В совместном докладе ГОУ ВПО «МГТУ им. Г.И.Носова» и ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат», сделанном В.А.Бигеевым, были приведены сведения о математическом моделировании и экспериментальной проверке двухшлакового режима конвертерной плавки. Такая технология позволяет производить стали, содержащие на выпуске из конвертера не более 0,006% фосфора и не более 0,015% серы. После ковшовой обработки, например, в трубной стали класса X70 обеспечивается содержание фосфора не более 0,010%, а серы - не более 0,003%.
В 2007 г. в ОАО ММК были пущены в эксплуатацию две шахтные прямоточно-противоточные регенеративные печи фирмы Merz. В сообщении А.А.Степановой отмечены преимущества извести, получаемой в новых агрегатах, по сравнению с производимой во вращающихся и обычных шахтных печах. Так, потери массы при прокаливании снизились в три раза, реакционная способность повысилась в 1,5 раза, выход кондиционной извести для сталеплавильного производства возрос с 65 до 82%. Применение такой извести повысило эффективность рафинирования металла в конвертерах и десульфурации на агрегате ковш-печь.
В докладе Л.Б.Новоселова (ОАО ММК) отмечен положительный эффект, достигнутый при применении современных высокоглиноземистых огнеупоров для
футеровки наиболее уязвимых зон передвижных миксеров для перевозки жидкого чугуна в конвертерный цех. Применение огнеупорных изделий марок ВГУС-2 и МЛП позволило увеличить среднее число наливов в миксер с 1719 (2004 г.) до 1823 (2008 г.), удельный расход огнеупоров снизился с 0,472 до 0,455 кг на 1 т перевезенного чугуна.
В 2007-2008 гг. в конвертерном цехе ОАО НТМК была проведена коренная реконструкция конвертеров № 1 и 2 с организацией комбинированной продувки. В докладе Л.А.Смирнова (ГНЦ РФ ОАО УИМ) были приведены сведения о существенных преимуществах процесса выплавки стали из углеродистого полупродукта с комбинированной продувкой по сравнению с традиционным - с верхней продувкой. Так, длительность продувки сократилась на 2,0-2,5 мин, а плавки на 2,7-3,3 мин; содержание фосфора в металле на выпуске из конвертера снизилось в среднем на 0,002% (абс.), окисленность шлака уменьшилась на 0,5-1,5% (абс.), а выход годного металла увеличился на 0,1-0,2%; на 16,2% возросла стойкость футеровки.
В сообщении А.А.Бабенко (ГНЦ РФ ОАО УИМ) приведены результаты отработки технологии выплавки стали из углеродистого полупродукта в 160-т конвертерах под магнезиальными шлаками. Рекомендовано после первой трети продувки иметь содержание МдО в шлаке 6,0-7,5%, после второй 7,0-7,7%, в конце продувки 11,0-13,0%. Реализация разработанных технологических приемов формирования магнезиальных шлаков по периодам продувки обеспечила: повышение стойкости футеровки конвертера на 400 плавок, увеличение в два раза доли плавок со стойкостью шлакового гарнисажа не менее двух плавок и снижение удельного расхода огнеупорных материалов на 0,138 кг/т.
В докладе Т.В.Борисовой (ГНЦ РФ ОАО УИМ) приведены результаты повышения стойкости футеровки конвертеров ОАО ММК до 5900 плавок. Это стало возможным во многом благодаря применению магнезиальных флюсов производства ОАО «Магнезит».
Интересные результаты по исследова
Для дальнейшего прочтения статьи необходимо приобрести полный текст. Статьи высылаются в формате PDF на указанную при оплате почту. Время доставки составляет менее 10 минут. Стоимость одной статьи — 150 рублей.