СУДОСТРОЕНИЕ 3'2013
ОРГАНИЗАЦИЯ VI ТЕХНОЛОГИЯ СУДОСТРОЕНИЯ
ванию объектов морской техники гражданского назначения, поставляемому оборудованию, организации участков агрегатирования и средствам технологического оснащения.
Для обеспечения апробирования ряда разработок темы на одном из судостроительных предприятий будут разработаны и внедрены технологические процессы и СТО. Так в настоящее время разрабатываются технологические процессы по сборке, погрузке и монтажу СМЕ, включающих в свой состав две ядерные энергетические установки РИТМ-200 на ледоколе проекта 22220. Масса такой сборки составит около 2000 т. При успешной реализации указанной технологии обеспечивается сокращение продолжительности постройки ледокола на один год, трудоемкости сборочно-монтажных работ на 20—25%, повышается качество всех выполняемых сложных и ответственных операций.
Для выполнения всех перечисленных задач будут привлечены сотрудники практических всех подразделений НТФ «Судотехнология»
Вопрос оптимизации параметров производственного процесса, несмотря на многочисленные исследования в этой области, для отечественных судостроительных верфей по-прежнему остается весьма актуальным. Наряду с субъективными причинами, определяемыми главным образом экономической политикой руководства верфей, существует ряд объективных причин, существенно затрудняющих оптимизацию основных параметров производства. К ним относятся: несоответствие между производственными, вспомогательными и складскими площадями существующих цехов, труднопрогнозируемая
ОАО «Центр технологии судостроения и судоремонта», кроме того участвуют в данной теме высококвалифицированные специалисты Всероссийского научно-исследовательского института метрологии имени Д. И. Менделеева, Крыловский научный центр, ОАО «Адмиралтейские верфи», ООО «Балтийский завод— Судостроение», ООО «Миксинг».
В заключение хочется отметить и тот факт, что наряду с созданием комплекса научно-технических положений, руководящей документации, требований и рекомендаций по широкому дальнейшему внедрению высокоэффективного модульно-аг-регатного метода в судостроение РФ, создаются благоприятные условия, своего рода школа, для роста научно-инженерных молодых кадров, участвующих непосредственно в данном творческом процессе. Литература
1. Модульно-агрегатный метод проектирования и постройки судов. Сборочно-монтажные единицы. Собираемость. Основные положения и методика расчета. РД5.9817-88.
2. Объемный метод проектирования в судостроении. Модели. Технические требования. РД5.0095-74.
загрузка кранового оборудования и цеховых средств технического оснащения (СТО) в целом, сложности в расчете потребной на каждом производственном этапе численности производственного персонала, устаревшие расчетные методики и др. Создание оптимизационной модели производства позволило бы значительно смягчить остроту проблемы. Однако такая модель требует выработки соответствующих принципов ее построения и функционирования.
Наибольшую остроту проблема несоответствия между производственными и складскими площадями представляет для сборочно-сва-
3. Макеты помещений кораблей и судов. Нормы и правила изготовления и приемки. РД5.3006-70.
4. Модульно-агрегатный метод проектирования и постройки судов. Сборочно-монтажные единицы. Общие технические требования к конструкции, сборке и монтажа. ОСТ5.9589-88.
5. Модульно-агрегатный метод проектирования и постройки судов. Технологические процессы сборки и монтажа агрегатов зональных блоков и модулей. Основные положения. РД5.9802-80.
6. Модульно агрегатный метод проектирования и постройки судов. Сборочно-монтажные единицы. Типовой технологический процесс погрузки и выгрузки. ОСТ5Р.95083-92.
7. Модульно агрегатный метод проектирования и постройки судов. Средства технологического оснащения погрузки и выгрузки сбороч-но-монтажных единиц. Правила и нормы проектирования. РД5Р.95084-92.
8. Герасимов Н. И. Перспективные направления развития модульно-агрегатного метода монтажа ЭУ в отсеках ПЛ. Сборник тезисов научно-практической конференции «100 лет Российскому флоту»,2—4 марта 2006 г., Северодвинск.
9. Герасимов Н. И., Жуков А. К. Концептуальные направления технологии сборки и монтажа перспективных ядерных энергетических установок при постройке ПАТЭС//Судострое-ние. 2009. № 3.
10. Герасимов Н. И., Тепляшин М. В. Основные направления развития судостроения в России//Судостроение. 2010. № 3.
рочных цехов, когда необходимо одновременно обеспечить: требуемую площадь участков промежуточного складирования и их расположение, качественное хранение деталей и комплектующих, быструю и точную работу участков хранения, безопасность погрузочно-разгрузочных операций и др. При проектировании цехового складского хозяйства, как правило, используется модульный принцип организации пространства хранения [1]. Применительно к судостроению в качестве модуля обычно принимают размер заказного листа, поскольку этот размер является определяющим технологическим параметром на этапе подготовки производства. К важным параметрам при определении площадей участков складирования относятся также объем и способы обеспечения сохранности объектов хранения.
Можно выделить следующие способы хранения деталей и комплектующих на складе: россыпью, на стеллажах, в пачках, в контейнерах, в специальных кассетах. Выбор способа хранения зависит от применяемого погрузочно-разгрузочного оборудования, массы и габаритов складируе-
ОБОСНОВАНИЕ МЕТОДОЛОГИЧЕСКИХ ПРИНЦИПОВ СОЗДАНИЯ ОПТИМИЗАЦИОННОЙ МОДЕЛИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА
Н. В. Огнев, Д. А. Галочкин, Е. Г. Бурмистров,
докт. техн. наук, e-mail: burmistrov_e_g@mail.ru (ФБОУ ВПО «Волжская государственная академия водного транспорта») удк 629.5.081:658.51
ОРГАНИЗАЦИЯ VI ТЕХНОЛОГИЯ СУДОСТРОЕНИЯ
СУДОСТРОЕНИЕ 3'2013
мых изделий и заготовок, уровня механизации сборочно-сварочного производства верфи и требований, предъявляемых к обеспечению сохранности объектов хранения.
Согласно методике [1] выбора складской площади, суммарная площадь склада деталей зависит от массы обрабатываемого металла О (т) и коэффициента складского запаса
kз, т е-:
О(О + 2400) • 105
кз(О + 8000)(0 + 42 000)
■•(1:
Рис. 1. Функциональная зависимость между площадью склада и массой обрабатываемого металла
ти корпусных конструкций по конструктивно-технологическим признакам и распределения их масс по длине корпуса судна и отдельным строительным районам.
Ориентируясь на вышеизложенное, при определении оптимального типоразмера секции по массе и конструктивному исполнению, а следовательно, трудоемкости, приходящейся на единицу массы конструкции, может быть разработана методика разбивки корпусов проектируемых транспортных судов на секции и блоки с учетом оптимального размера секций. Такая методика позволила бы создать оптимизационную модель производственного процесса изготовления корпусных конструкций с учетом имеющихся производственных возможностей завода-строителя. Очевидно, что при этом потребуется оптимизация соотношений между производственными, вспомогательными и складскими площадями, обоснование оптимального количества СТО, численности производственного персонала, загрузки кранового оборудования и пр. В то же время наличие такой модели позволит синхронизировать выпуск секций с ритмом работы
При значении кз = 1 функциональная зависимость между полезной площадью склада деталей и массой обрабатываемого металла с достоверностью К2 = 0,999 может быть описана полиномом второй степени (рис. 1).
В целях снижения временных затрат на поиск необходимых деталей корпусных конструкции при выполнении сборочных работ необходимо оптимизировать количество деталей на складе в соответствии с технологической картой сборки секции.
Условно можно выделить четыре этапа изготовления секции вне зависимости от технологии ее изготовления и порядка выполнения работ: сборка и сварка полотнища обшивки или настила палубы; установка и приварка балок холостого набора; установка и приварка балок рамного набора; установка и приварка деталей насыщения и подкреплений.
Для синхронизации отдельных этапов изготовления секций с оценкой продолжительности их изготовления и с учетом трудоемкости соответствующих работ по каждому этапу с привязкой к единице производственной площади цеха можно оценить массу конструктивных элементов секции, приходящихся на единицу ее площади. Массы составляющих элементов целесообразно разделить на группы в соответствии со схемой, представленной на рис. 2.
Анализ конструкции корпусов судов ряда современных проектов (00101, 00216, RSD44, RST27 и др.), а также требований Правил классификации и постройки судов внутреннего плавания [2]
позволяет сделать вывод об рИс. 2. Схема распределения массовых составляющих сборочной
относительной однороднос- единицы (секции)
заготовительного и стапельного производств, а также загрузкой кранового оборудования.
Выбор типоразмера секции зависит от ее конструктивно-технологических особенностей и размеров заказного листа. Исходя из этого целесообразно выполнять разбивку корпуса судна на типовые конструктивные элементы с учетом равномерности распределения масс по длине корпуса. При этом не обязательно стремиться к унификации габаритов секций в плане. Авторами предлагается при расчете массы 1 м2 корпусной конструкции предварительно вычленить из корпуса типовые конструктивные элементы по характерным признакам, таким как толщина обшивки, размеры балок набора, их направление и конфигурация (прямоли-нейность/криволинейность).
На всех грузовых судах можно выделить следующие группы секций с характерными конструктивно-технологическими особенностями: секции днищевого перекрытия; секции носовой и кормовой оконечностей; секции наружного борта, внутреннего борта, второго дна и палуб, а также секции перекрытий надстройки. Разбивка корпуса на секции на основе изложенного подхода позволит систематизировать не только сборку секций, но и синхронизировать работу сборочно-сварочного и стапельного производств.
Масса одного квадратного метра секции определяется по формуле
М = М + М
+ М + М
I р.н д.н
(2)
где Мп — масса по
Для дальнейшего прочтения статьи необходимо приобрести полный текст. Статьи высылаются в формате PDF на указанную при оплате почту. Время доставки составляет менее 10 минут. Стоимость одной статьи — 150 рублей.