научная статья по теме ПРОДОЛЖАЯ ТРАДИЦИИ Металлургия

Текст научной статьи на тему «ПРОДОЛЖАЯ ТРАДИЦИИ»

ПРОДОЛЖАЯ ТРАДИЦИИ

Дьяков Сергей Николаевич,

управляющий директор ОАО «Тулачермет», e-mail: info@tulachermet.ru

80 лет

Тулачермет

История доменного производства в Туле ведет свое начало с 1637 г., когда был получен первый в России доменный чугун на Горо-дищенских (Тульских) заводах на реке Тулице. В течение последующих почти 300 лет металлургическое производство на Тульской земле переживало и взлеты, и падения. В первой трети ХХ в. — времени войн и революций, индустриализации страны Советов - встала задача обеспечить металлом машиностроительные и литейные заводы таких промышленных центров, как Москва и Тула. Наличие месторождений бурожелез-няковой руды определило место строительства нового металлургического завода, и 25 февраля 1931 г. Совнарком СССР принял решение о строительстве Новотульского металлургического завода (постановление № 173). 1 июня 1931 г. на левом берегу реки Упы началось возведение завода по производству товарного чугуна. Строительство велось в тяжелых условиях, не хватало средств механизации, транспорта, материалов,

оборудования, инженерно-технических и рабочих кадров. Одновременно шло формирование инфраструктуры предприятия: прокладывались железнодорожные пути и коммуникации, строился поселок металлургов. В создании Новотульского металлургического завода принимали участие многие предприятия Тулы, Москвы и Ленинграда, металлургическое и энергетическое оборудование поставлялось с заводов Урала, Сибири и Украины.

20 мая 1935 г. ТЭЦ завода мощностью 24 тыс. кВт-ч дала промышленный ток, а 15 июня 1935 г. вступила в строй действующих доменная печь. Этот день стал Днем рождения НТМЗ (позже НПО, ОАО «Тулачермет»). После пуска доменной печи № 1 (ДП-1) строительство продолжалось, и 30 августа 1936 г. выдала первый чугун ДП-2 объемом 930 м3. На ДП-2 началось освоение технологии выплавки чугуна на высокоглиноземистых шлаках, используемых для производства алюминия.

Но началась Великая Отечественная война, и 13 октября 1941 г. завод был остановлен, основное оборудование эвакуировали на Урал. Большая часть металлургов в рядах Красной Армии

и Тульского рабочего полка встали на защиту Родины. Но уже с января 1942 г. началось восстановление завода: 29 ноября была пущена ТЭЦ, а 15 апреля 1944 г. восстановлена ДП-2. Предприятие возобновило свою производственную деятельность.

В послевоенные годы Новотульский металлургический завод стал промышленно-экспери-ментальной базой металлургической индустрии страны. С ним связана история промышленной реализации ряда технических идей и инновационных проектов в области черной металлургии. Этот уникальный завод стал площадкой для проведения в промышленном масштабе самых смелых научных экспериментов на современных крупных агрегатах, для отработки новых металлургических технологий.

1 января 1948 г. задута опытная ДП-1 объемом 333 м3, 24 августа 1948 г. пущена в эксплуатацию первая в СССР кислородная станция, 13 апреля 1951 г. вошел в строй сталеплавильный цех, 13 ноября 1952 г. - новый цех по производству железных порошков.

Выполненные в 1950-х годах научно-практические разработки в доменном и сталеплавильном производствах неразрывно связаны с именем академика И.П.Бардина. Под его руководством проводились исследования по использованию кислорода в качестве интенсификатора доменного процесса, впервые в нашей стране разрабатывалась технология кислородно-конвертерного процесса, впервые в стране и в мире разработана технология непрерывной разливки стали.

Начало 1960-х годов ознаменовано сразу четырьмя важнейшими событиями в жизни завода: 23 августа 1960 г. пущен в строй агломерационный цех, 16 мая 1961 г. - цех по производству легированных порошков и сплавов, 19 августа 1961 г. задута после реконструкции ДП-1 (объем 1386 м3) и, наконец, 5 февраля 1962 г. выдала первый чугун ДП-3 объемом 2000 м3.

Проект аглофабрики «Тулачермет» (выполнен в 1957 г. институтом «Механобр», г. Ленинград) предусматривал производство агломерата на уровне 5300 т/сут. (1,871 млн т/год). По проекту конвейеры подачи шихты с лентой шириной 650-1200 мм должны были обеспечивать поступление аглошихты 490 т/ч, что соответствовало производству агломерата 6000-6800 т/сут. В 1966 г. тульской бригадой Гипромеза был выполнен проект реконструкции существовавшего конвейерного хозяйства с целью увеличения его пропускной способности. Производительность конвейеров, обеспечивающих транспортировку шихты с возвратом, была увеличена, их пропускная способность стала соответствовать уровню производства агломерата 10 500 т/сут. Для обеспечения надежности снабжения цеха железорудным сырьем и флюсами и увеличения объемов поступления сырья на приемные бункеры в 1968 г. была пущена в эксплуатацию рудо-подача производительностью 550 т/ч. Конвейеры тракта выдачи агломерата первоначально были оснащены резиновыми лентами, но постепенно они были заменены металлическими. Это связано с тем, что при наращивании объемов

производства агломерата чашевые охладители не обеспечивали его достаточное охлаждение, поэтому перешли на использование в доменных печах горячего агломерата. В настоящее время агломерационная фабрика по состоянию конвейерного хозяйства, техническому состоянию машин и уровню технологии способна производить 10 500 т агломерата в сутки. До 1970-х годов фабрика практически работала на аглоруде. В 1969 г. при использовании 90% руды была достигнута удельная производительность машин 1,73 т/(м2-ч), что соответствовало среднесуточному производству 9600 т, при этом содержание железа в агломерате составляло 45%. В течение последующих 30 лет наряду с аглорудой использовались тонкоизмельченные железорудные концентраты, доля которых постоянно увеличивалась. Снижение содержания руды сопровождалось уменьшением производительности машин, и в 2000 г., когда руда была полностью выведена из состава аглошихты, удельная производительность составляла лишь 1,19 т/(м2-ч), среднесуточное производство - 6360 т. Проведение капитальных ремонтов машин с реконструкцией в 2001-2004 гг., увеличение общей площади спекания на 13% при увеличении мощности эксгаустеров с одновременным повышением газопроницаемости шихты позволило нарастить среднесуточное производство до 9400 т. Вследствие совершенствования технологии агломерации удельная производительность машин достигла 1,45 т/(м2-ч) при работе на 100% концентратов, производился агломерат с содер-

жанием железа 59%. Высокая удельная производительность достигается благодаря вводу в агло-шихту качественной извести; подогреву аглошихты паром; использованию диспергатора; изменению конструкции смесителей для улучшения перемешивания; оптимизации режима возврата; подбору режима окомкования путем регулирования частоты оборотов барабанных окомкователей.

Подразделение порошковой металлургии - цех № 8 - было задумано как база для промышленного внедрения идей и разработок ЦНИИчермета им И.П.Бардина. Новый цех динамично развивался, разрабатывались технологии, осваивалось производство высокочистого электролитического хрома, проката и изделий из молибдена, вольфрама, композитов, металлических порошков. В 1963 г. выпущен первый листовой прокат из молибдена, в 1964 г. освоено производство электролитического рафинированного хрома. В последующие годы непрерывный рост и совершенствование технологических процессов производства позволили нарастить объем товарной продукции более чем в 10 раз и освоить выпуск более 100 новых видов продукции для оборонной промышленности, новых материалов для защитных покрытий деталей машин и оборудования.

30 ноября 1973 г. принято решение о создании на базе Новотульского металлургического завода и Тульского филиала ЦНИИчермета научно-производственного объединения «Тулачермет», которое продолжает оставаться полигоном для испытаний и проверки новейших технологий и оборудования черной металлургии страны.

В советские годы в стране остро стоял вопрос нехватки феррованадия, его производили только на Урале (Чусовской металлургический завод), но эти мощности не покрывали потребности промышленности. Местом для создания нового производства было выбрано НПО «Тулачермет», что обусловлено близостью к Москве и наличием инфраструктуры. Ванадиевое производство было открыто в 1974 г., на базе уже действующего гидрометаллургического цеха.

24 сентября 1974 г. был подписан акт о приемке первой партии пентаоксида ванадия. В 1976 г. это производство было удостоено Ленинской премии за прорыв в металлургии — замкнутый цикл производства без выброса отходов в окружающую среду.

В НПО «Тулачермет» впервые в мире создана опытно-промышленная машина непрерывного литья заготовок горизонтального типа. Также было освоено производство электролитического хрома, введены производственные мощности по выпуску широкого класса легированных металлических порошков, разработана технология и освоено производство высококачественного синтетического литейного чугуна и т.д.

Одной из интереснейших работ, проведенных в доменном производстве, была разработка впервые в мире технологии использования горячих восстановительных газов в доменных печах. Для реализации этой идеи был спроектирован и построен опытно-промышленный комплекс: компрессорная станция в составе двух компрессоров и четырех холодильников-теплообменников, предназначенных для снижения температуры газа после компрессии; установка для удаления углекислоты из доменного газа (раствором моноэтаноламина); блок газонагревателей, состоящий из трех регенеративных теплообменников с насадкой из высокоглиноземистых огнеупоров. Проведенные в 1985 г. опытно-промышленные испытания новой технологии доменной плавки на ДП-2 объемом 900 м3 с подачей в горн горячего восстановительного газа и холодного технологического кислорода показали принципиальную возможность осуществления разработанного процесса, подтвердили его теоретические основы.

Эти же испытания выявили ряд серьезных недоработок, характерных неполадок, а также частных недоработок проекта и работ по изготовлению и монтажу оборудования, которые не позволили добиться длительной, устойчивой работы печи и получить стабильные техник

Для дальнейшего прочтения статьи необходимо приобрести полный текст. Статьи высылаются в формате PDF на указанную при оплате почту. Время доставки составляет менее 10 минут. Стоимость одной статьи — 150 рублей.

Показать целиком