XI Конгресс «Кузнец-2012»
С 11 по 14 сентября 2012 г. по инициативе генерального директора ОАО «Тяжпрессмаш»
A.М.Володина и президента Кузнечной Академии им. проф. А.И.Зимина В.П.Чекалова при участии Российской Ассоциации «Станкоинструмент» в г. Рязани прошел XI конгресс «Кузнец-2012» на тему «Перспективы инновационного и конкурентоспособного развития кузнечно-прессового машиностроения и кузнечно-штамповочных производств».
Всего в работе конгресса приняли участие более 100 делегатов от 40 организаций из России, Украины, Германии, в их числе: ОАО «Тяжпрессмаш» (г. Рязань), ЗАО «НКМЗ» (Украина, г. Краматорск), ООО НПП «Молот» (Нижний Новгород), ОАО «КАМАЗ» (Набережные Челны), ОАО «ММЗ "Авангард"» (Москва), ЗАО «Уральский инжиниринговый центр» (Челябинск), ОАО «Металлург-Туламаш» (Тула), ЗАО «Ижора-Деталь» (Санкт-Петербург), ОАО «Мотови-лихинские заводы» (Пермь), «SMS Meer GmbH» (Германия), а также научные организации: ФГУП «ЦНИИ-чермет им. И.П.Бардина», ФГУП НИИСУ, ОАО ВИЛС, НИТУ «МИСиС» (Москва), ФГУП ВНИИТВЧ (Санкт-Петербург), МГТУ «Станкин», МГТУ им. Н.Э.Баумана, МГИУ (Москва), РГРТУ (Рязань), ОАО «Металлург-Маш» (Тула) и многие другие.
Конгресс открыл президент Кузнечной Академии
B.П.Чекалов, который в докладе отметил, что развитию инновационных технологий и созданию новых конкурентоспособных образцов кузнечно-штамповочного оборудования принадлежит будущее, которые необходимо внедрять в производство в непростых российских условиях.
Основные факторы, препятствующие внедрению инновационных технологий на российских предпри-
ятиях: недостаток денежных средств у предприятий, отсутствие стимулирования со стороны государства, высокая стоимость нововведений, высокий экономический риск, а также низкий инновационный потенциал предприятий, что связано с устаревшей технологической базой и проблемой подготовки кадров.
В этой связи Правительство РФ приняло постановление «О состоянии и мерах по развитию станкоин-струментальной промышленности». Правительством была принята также подпрограмма «Развитие отечественного станкостроения и инструментальной промышленности на 2011-2016 гг.» в рамках Федеральной программы «Национальная технологическая база». Подпрограмма нацелена прежде всего на создание и развитие в России производств высокотехнологичного станочного и кузнечно-прессового оборудования, реализующего технологии двойного назначения и наиболее востребованного отечественным ОПК и внутренним рынком. Для реализации подпрограммы, главным образом на НИОКР, запланированы бюджетные ассигнования в размере 24-26 млрд руб. на 2011-2016 гг.
В докладе отмечено, что ускорение модернизации российских предприятий невозможно без развития комплексного инжиниринга в России. Примером реализации инжинирингового решения проблем является производственная деятельность ОАО «Тяжпрессмаш». Сегодня это предприятие гарантирует заказчику поставку инновационных технологий и автоматизированного ресурсосберегающего кузнечно-прессового оборудования и является надежным партнером на мировом рынке.
В докладе отмечено, что развитие отечественной экономики невозможно без союза ученых и машино-
строителей. Так, ОАО «Тяжпрессмаш» совместно с учеными МГТУ им. Н.Э.Баумана (руководитель проф. Евсюков С.А.) разработали и изготовили гидравлический пресс силой 5 МН для штамповки изделий типа «стакан» с помощью сил трения, а также в сотрудничестве с учеными МГТУ «СТАНКИН» (проф. Ар-тес А.З., проф. Сосенушкин Е.Н.) выполняют работы по совершенствованию технологических процессов изготовления крупногабаритных поковок из центро-бежнолитых и кованых трубных заготовок.
Важными вопросами развития кузнечно-штампо-вочного производства являются подготовка и переподготовка кадров. Без квалифицированных кадров - специалистов высшей категории внедрение прогрессивных и наукоемких технологий проблематичные. Необходимо привлекать в науку молодых ученых со степенью подготовки, соответствующей современным требованиям, и принимать решительные и срочные меры, направленные на укрепление нарушенных связей науки с производством.
На церемонии открытия конгресса с приветственным словом также выступил А.М.Володин - генеральный директор ОАО «Тяжпрессмаш» (г. Рязань), отметивший активное участие молодых специалистов, аспирантов и докторантов, он также пожелал успехов в работе конгресса.
Работа конгресса велась по трем направлениям:
- проблемы и перспективы развития кузнечно-прессового оборудования;
- совершенствование технологических процессов обработки металлов давлением;
- математическое моделирование и экспериментальные исследования оборудования и технологических процессов обработки металлов давлением.
Всего было сделано 32 доклада. Наибольший интерес вызвали доклады, посвященные новейшим разработкам кузнечно-прессового оборудования: ОАО «Тяжпрессмаш» «О новых конструкциях приводов винтовых прессов», ОАО «ММЗ "Авангард"» (Москва), «Современное оборудование НКМЗ (Краматорск) для кузнечно-прессового оборудования», «Опыт модернизации пакетировочных прессов» ООО НПП «Молот» (Нижний Новгород), «Модернизация гидросистемы и системы управления пресса усилием 30 МН» ООО «Уральский инжиниринговый центр» (Челябинск), «Мировые тенденции развития на рынке гидравлических прессов» SMS Meer GmbH (Германия) и др.
С докладом о состоянии мирового станкостроения выступил директор по связям с предприятиями кузнечно-прессового машиностроения Ассоциации «Станкоинструмент» Д.И. Ражманов. Он отметил, что в общем объеме мирового производства металлообрабатывающего оборудования (МОО) Россия занимает
20-е место из 28 стран, производящих это оборудование, и 11-е место - потребляющих. За последние 20 лет развития отечественного рынка станкоинстру-ментальной продукции объем выпуска оборудования снизился в 25 раз по сравнению с 1991 г. В итоге: в 2011 г. производство МОО составило 4741 ед., в том числе металлообрабатывающих станков - 2500 ед., кузнечно-прессовых машин - 2241 ед. Объем производства МОО в России в десятки раз меньше, чем в Китае, Японии и Германии. Главные причины этого -отсутствие инвестиций в развитие машиностроения и особенно в авиа- и сельхозмашиностроение, неравные условия в бизнесе отечественных и зарубежных производителей, недооценка развития отечественной базы машиностроения. В стране продолжается тенденция закупки оборудования за рубежом. Анализ импорта показывает, что в страну преимущественно ввозится около 2/3 среднетехнологичного оборудования. Закупаемое оборудование зачастую не решает задач, которые необходимы для перевооружения. Почти не приобретаются автоматические линии, гарантирующие высокое качество производимых деталей.
Вместе с тем предприятия станкостроения в 20112012 гг. поставили на экспорт оборудования в более чем 48 стран мира, в том числе в Германию, Англию, Италию, США, Японию, Китай, Индию и др. Следует отметить и некоторый рост потребления МОО - на 13% по сравнению с 2010 г., что связано с выделением большого количества средств на техническое перевооружение предприятий ОПК. Однако учитывая, что парк станочного оборудования в России один из самых устаревших в мире, это очень незначительная цифра. Высокая доля импорта в потреблении оборудования объясняется неравными условиями в бизнесе, отсутствием инвестиций у отечественных производителей.
К сожалению, отечественное кузнечно-прессовое оборудование зачастую дороже импортного.
Главными факторами, сдерживающими развитие комплекса, являются: несовершенство законодательной базы; недостаток финансовых ресурсов; непредсказуемый рост цен на продукцию и услуги естественных монополий; утрата системы подготовки квалифицированных кадров; ликвидация и неудовлетворительное состояние существующих научно-проектных организаций.
В докладе канд. техн. наук С.А.Шпыгаля и проф. Б.А.Сивака «Модернизация тяжелых гидравлических прессов» отмечается, что современное производство ^
о
изделий атомного, энергетического и химического ™ машиностроения, авиа- и ракетостроения предъяв- ^ ляет все более высокие требования к качеству деталей, составляющих основу машин. Заготовки боль- £
с;
шинства таких деталей получаются методами ковки 5 или штамповки на мощных гидравлических прессах. г
Главные требования, предъявляемые к заготовкам, -гарантированная оптимальная структура металла по всему объему, отсутствие внутренних дефектов и минимальные припуски на механическую обработку. Все эти требования могут быть выполнены в процессе изготовления при наличии АСУ ТП. В СССР был создан уникальный парк тяжелых гидравлических прессов, предназначенных для изготовления крупных поковок для авиационной, ракетно-космической и оборонной промышленности. Сегодня большая часть из них простаивает или работает с неполной загрузкой. Технологическая отсталость кузнечно-штамповочного производства растет, а у предприятий нет стимулов к совершенствованию производства, так как отсутствуют перспективы его загрузки.
Общая масса мощной прессовой установки составляет 1000 т, а масса отдельных базовых деталей достигает сотен тонн и находится на пределе технологических возможностей заводов тяжелого машиностроения. Для их изготовления требуются уникальные технологии, мощное металлургическое, обрабатывающее и термическое оборудование, а также дорогостоящая технологическая оснастка. Цикл изготовления таких деталей составляет многие месяцы и требует огромных затрат. Срок проектирования, изготовления и пуска в эксплуатацию такого пресса составляет несколько лет при наличии конструкторов, технологов и рабочих высшей квалификации. Сложность конструкции, трудоемкость изготовления и стоимость этих прессов велики, а окупаемость низкая. Наиболее мощные из них имеют срок окупаемости десятки лет при условии обеспечения загрузки. В сегодняшних условиях ни одно российское предприятие не рискнет вкладывать деньги в такой проект. Но без тяжелых гидравлических прессов невозможно создание современных самолетов, кораблей, ракет и других высокотехнологичных изделий.
Выход из создавшегося положения - модернизация существующих тяжелых гидравлических прессов и доведение их технических харак
Для дальнейшего прочтения статьи необходимо приобрести полный текст. Статьи высылаются в формате PDF на указанную при оплате почту. Время доставки составляет менее 10 минут. Стоимость одной статьи — 150 рублей.